Todo convertidor de tisú se enfrenta a la presión de aprovechar al máximo su inversión en equipos de conversión. Esta presión para lograr una eficiencia óptima puede ser aún mayor cuando se invierte en equipos de primera línea.
Con todo, hay algunos pasos que pueden ayudar a reducir el tiempo de inactividad no planificado y garantizar que cada equipo funcione siempre con su eficiencia ideal. El primer paso es asegurarse de que se conocen todos los problemas potenciales, empezando por una auditoría completa del proceso.
Qué evaluar en una auditoría del proceso de conversión del papel higiénico
Es esencial que los convertidores de tisú conozcan claramente cada uno de los factores que aumentan o disminuyen la eficiencia de un equipo. La evaluación debe incluir un análisis del estado y la funcionalidad de todas las máquinas de una línea de producción, identificando máquinas, herramientas, etapas o fases del proceso que establecen efectivamente los límites superiores de la eficiencia del proceso.
Una auditoría física de los equipos permite identificar problemas como:
- Desgaste de piezas
- Componentes sueltos
- Necesidad de actualizaciones
- Posibilidad de sustituciones y reparaciones
Haga una lista de los problemas detectados y sus posibles soluciones.
Realizar un análisis del equipo es esencial, pero no es el único factor a tener en cuenta. Asegúrese de no ignorar otros aspectos importantes, como:
- Cuestiones relacionadas con las materias primas
- Falta de habilidad del operador, que requiere entrenamientos adicionales
- Acceso a las informaciones y documentaciones de los procedimientos operativos estándar
- Acceso a los datos estadísticos del proceso
- Planes de mantenimiento
El mantenimiento de los equipos es uno de los mayores gastos presupuestados en la conversión de tejidos. Sin embargo, sólo el 41% de los convertidores de tisú y otros fabricantes dan prioridad al mantenimiento como un centro de costes.1
Planificar el mantenimiento preventivo ... o esperar que haya un tiempo de inactividad no planificado
Los fabricantes de equipos deben garantizar la eficiencia general de los equipos (OEE), y la mejor manera de lograrlo es siguiendo un plan de mantenimiento correcto.
Los cálculos son evidentes: en primer lugar, el mantenimiento preventivo garantiza que los equipos sigan funcionando cuando están programados, evitando pérdidas de productividad. En segundo lugar, el mantenimiento planificado reduce los costes de energía en un 5-20% y los de mantenimiento en un 12-18%.2
El mantenimiento planificado también sirve para prolongar la vida útil de los equipos y mejorar el consumo de energía. Mantiene los presupuestos de reparación controlados y crea intervalos regulares para recopilar datos de rendimiento. Los datos proporcionan información que mejora las previsiones de producción y los períodos de intervalos de mantenimiento futuros.
Las soluciones automatizadas también ayudan a los convertidores de tisú a optimizar su calidad y rendimiento. La Solución Operativa Sam de Körber mide, supervisa y ajusta los parámetros de producción en tiempo real según las características de la materia prima, las medidas de rendimiento de los equipos y la calidad del producto final.
¿Cuáles son las alternativas para el mantenimiento preventivo y predictivo (PPM)? Sólo hay una: el mantenimiento reactivo. De hecho, entre el 75 y el 85% de las fallas en los equipos se deben a un mantenimiento inadecuado.2
El tiempo de inactividad no planificado afecta más que las paradas de los equipos. Según estimaciones del Centro Americano de Productividad y Calidad (APQC), las paradas de línea no planificadas pueden impactar en torno al 6% de toda la facturación, además de generar:
- Utilización insuficiente de equipos y operadores de producción
- Aumento de los residuos derivados de fallos de calidad
- Altos costes de reparación debido a descuidos
- Tiempos de inactividad más largos y menos predecibles en espera de piezas de recambio
El mantenimiento reactivo -y el tiempo de inactividad que provoca- seguirá existiendo, pero el mantenimiento preventivo y predictivo continuo es la mejor manera de gestionar y minimizar el tiempo de inactividad. Un objetivo razonable sería asignar el 80% al mantenimiento planificado, dejando sólo el 20% para el mantenimiento reactivo, cubriendo cualquier imprevisto y asegurando un nivel saludable de PPM.
Contacte con Körber para saber más.
SOURCE
1 https://www.infographicbee.com/cmms-maintenance-statistics/
2 https://www.ritehite.com/en/am/news/2016/blog/types-of-maintenance-infographic
